就轮缸而言，如果轮缸缸体与活塞滑动面的配合间隙较小，缸体和活塞受热膨胀，配合间隙逐渐缩小，当温度上升到一定程度后，配合间隙消失，活塞就会卡滞在缸体内，造成车轮抱死。当轮缸缸体与活塞滑动面之间的配合间隙较大时，通常超过 0.25mm 时，不仅影响活塞在缸体内滑动的同轴度要求，而且造成活塞在缸体内偏摆，加大活塞与缸体间的磨损，严重可导致活塞卡滞。因此在设计和加工制动轮缸缸体与活塞之间的配合间隙时，应能适应间隙变化的要求。

（1）设计间隙分析

复查设计文件，制动轮缸活塞与缸体的配合公差为 Ф65H8/d7（轮缸活塞与缸体单边间隙值 c=0.05~0.088 mm）；轮缸缸体配合表面粗糙度为 Ra0.2，活塞的配合表面粗糙度为 Ra0.4，符合《汽车液压制动轮缸技术条件》（QC/T77-1993）规定的配合间隙和表面粗糙度的要求。

（2）配合尺寸加工检查

对故障制动轮缸进行拆解，选择其中两套卡滞严重的制动轮缸零件进行重点检查。

设计图纸规定制动轮缸缸体内径配合尺寸为 Ф650+0.046 mm；活塞外径配合尺寸为 Ф65-0.13+0.100mm。检查结果：制动轮缸缸体内径尺寸在 Ф65.03 mm~Ф65.045 mm 之间，活 塞 外 径 在 Ф65.88 mm ~Ф65.895mm 之间，符合图纸要求；图纸规定皮碗外径尺寸为 Ф65±0.3 mm，实测尺寸在 Ф65.8 mm~Ф65.9 mm 之间，尺寸明显偏大。分析认为皮碗的尺寸偏大是长期工作在制动液中发胀造成，对拆下的皮碗重新安装并进行了功能检查，没有出现卡滞现象。

因此，制动轮缸配合间隙在设计和加工过程中均符合要求，不是造成活塞卡滞的原因。

3． 锈蚀及多余物分析

对故障件制动轮缸进行拆解，发现缸体与活塞之间存在锈蚀及多余物的现象。通过分析，造成制动轮缸锈蚀及多余物的可能原因包括装配质量问题和缺少润滑密封脂的防护处理。

（1）装配质量问题分析

如果制动轮缸装配控制不严，将会造成多余物进入缸体或皮碗安装堵住进油口等现象，都会造成活塞卡滞。

该制动轮缸装配由国内某公司完成，该公司编制有完整的制动轮缸装配工艺文件———《液压、气动系统装配（维修） 多余物控制工艺规范》，包括制动轮缸组装和试验两部分。

组装工艺中对零件的安装顺序、装前清洗和多余物控制均有明确要求。其中，装前清洗工艺中明确规定使用汽油对零件进行清洗，多余物按工艺文件进行控制，并在文件中明确了皮碗安装位置不得堵住进油口，装配过程中对缸体内部不做涂油防护处理。

试验工艺确定对制动轮缸低、高压试验过程和检验标准：低压试验140kPa，稳压 30s，压降不得超过7kPa；高压试验 20MPa，稳压 30s，压降不得超过 0.3MPa，试验制动液为4606 合成制动液。

在封存工序中对进油口的封装和工艺堵头的装配有明确要求，可有效控制多余物的进入。

现场对制动轮缸零件实际装配情况进行了检查，装配前工人先用汽油将制动轮缸零件清洗干净，用压缩空气将零件吹干净，并全部整齐摆放在工件托架上，用白布覆盖，自然晾干后再直接进行装配，零件装配完成后进行各项试验。

为了确认多余物产生的原因，对其进行了化学成分分析，通过 1000℃的高温灼烧，灼失掉水分、石墨、硫化物以及橡胶等有机物，对剩下的50.66%物质进行检测。分析检测结果发 现 Fe 含 量 29.81% ，Al 的 含 量0.53%（活塞为 Al 材质），可见多余物化学成分主要为铁锈，该多余物不是装配造成的。

通过复查认定制动轮缸装配工艺符合要求，不是造成制动轮缸活塞卡滞的原因。

（2）缺少润滑密封脂防护处理

在故障原因分析过程中发现设计图纸没有要求制动轮缸在装配过程中涂抹润滑密封脂，工厂在装配时也没有涂抹润滑密封脂。

上一页  [1] [2] [3]  下一页