采用生产线对上件进行抛丸、涂装，可提高生产效率、降低工人劳动强度，但这种方法容易造成电力和材料的浪费。本文以我公司叉车门架抛丸涂装为例，通过改变工件悬挂方式对抛丸涂装工艺进行优化，提高了效率，降低了成本，可为同行业的改进提供参考。

    1．抛丸涂装工艺
    我公司叉车内、外门架抛丸、涂装采用悬链式流水线作业。将内、外门架使用悬链单层、间隔悬挂在生产线上，先采用1.5mm的强化钢丸进行抛丸，再用天然气直燃加热烘干，最后进行涂装。内、外门架在悬链上运行的有效长度为350m，悬链运行速度为0.8m/min。内、外门架挂件方式如图1所示。

    内、外门架抛丸涂装工艺流程为：悬挂工件→屏蔽加工孔→滑动面→螺纹孔→抛丸→压缩空气吹扫工件表面浮尘→喷涂底漆→底漆烘干→强冷→刮涂腻子→腻子烘干→强冷→喷涂面漆→烘干面漆→强冷→取下工件。
    该工艺流程及土件悬挂方式操作简单，涂装质量稳定，能够满足叉车口产量的需求，因此被各叉车生产厂家所普遍采用。该工艺流程消耗电力为289.5kW，烘干室消耗天然气为100m3 /h、每个工件所用抛丸料为10kg。
    2．存在问题
    经过一段时间的运行和观察，我们发现该工艺流程中的工件悬挂方式存在3个问题：一是外门架结构复杂，各工序所需作业时间较长，所用材料和辅料较多；而内门架结构简单，各工序所需作业时间较短，所用材料和辅料较少。将2种工件悬挂在1条生产线上涂装，势必造成涂装内门架工时、材料和辅料的浪费。二是挂装的间隔较大，造成生产线、抛丸设备及天然气的利用率较低。三是生产效率不高，组装叉车等待时间较长，滞后于组装叉车的生产节拍。
    3．改进方法
    为了提高抛丸涂装效率，可采用缩短内门架、外门架的挂件间隔方法，增加涂装生产线工件总悬挂数量。但是由于受涂装上时局限，此种方法要求相应增加涂装线各工序的施工人数，还要加大天然气及抛丸喷射面积。鉴于目前该涂装线及工件悬挂方式已投入了大量成本，因此该方式不可取。
    我们对内门架、外门架结构尺寸进行分析，发现内、外门架在抛丸处理时约有1M2的竖直空间没有得到有效利用。结合内、外门架涂装外观质量要求也有差异，我们决定将‘单层悬挂’改为‘双层悬挂’。
    经过对生产线的观察，改进时需满足以下要求：一是悬挂于底层的门架不得与生产线下平台产生干涉，以免影响涂装线运转，且上、下层门架还应保证挂、取方便；二是上、下层门架均需置于有效抛丸喷射范围内，以保证抛丸质量，门架悬挂后应基木处于水平位置，以保证涂装的漆膜厚度；三是上、下层门架应留有足够的空间，保证涂装的可行性，且应保证涂装人员操作简便易行。
    根据以上要求，我们重新设计了内、外门架悬挂方法，即将外门架置于上层，内门架置于下层。外门架仍使用吊链吊装，内门架采用衔接吊具。该衔接吊具采用10mm钢板下料后拼焊而成。双层悬挂时的外门架、内门架如图2所示。

    通过试验，双层悬挂方式完全可满足抛丸、涂装的质量要求，为进一步提升下层门架悬挂的简易性，减少流水线的上件停线次数，我们又将衔接吊具的一端改为链式结构。
    此项工艺改进后，内、外门架抛丸涂装效率提升了2倍，有效解决了单层悬挂存在的问题。