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基于CAN总线的分布式热电阻智能节点的设计
来源:本站整理  作者:佚名  2011-09-16 15:22:44



1  引言

现场总线技术是当今自动化领域发展的热点,德国bosch公司的CAN是为解决汽车内部的复杂硬信号接线提出的,而其应用范围正逐渐向过程控制、机器人、数控机床、医疗器械及传感器等领域发展。can总线以其独特的设计、低成本、高可靠性、实时性、抗干扰能力强等特点得到了广泛的应用。本文选用can总线设计了分布式热电阻智能节点,利用can总线连接各个网络节点,可以直接与主控卡或上位机通信,组建成工业网络分布式测控系统。

2  热电阻智能节点硬件设计

2.1智能节点整体结构

本热电阻智能节点设有4路输入通道,支持3线制方式,支持热电阻类型有cu50、cu100和pt100,采用freescale mc9s12d64单片机作为微控制器,其内部有一个can通信模块(mscan),符合can2.0a/b标准,所以不需要扩展can通讯控制器。can接口收发器采用pca82c250作为can通信模块和物理传输线路之间的接口。节点通过24位A/D转换器ads1216对组态通道进行采样,由于热电阻的阻值与温度成正比关系,需将已知电流流过该电阻以得到与温度成正比的输出电压。本文使用ads1216的两个8位电流输出iDAC1和idac2作为恒流源,通过模拟开关max355选通相应的组态通道,然后ads1216对得到的电压信号进行采样并输出至微控制器,经校正后进行标度变换转化成相应的电阻值,查热电阻分度表即可得到所测温度。本节点也可通过rs485接口并严格按照modbus协议进行通信,rs-485收发器采用sn65lbc184。

本热电阻智能节点硬件结构框图如图1所示。

 

图1 热电阻智能节点硬件结构框图

2.2信号输入端电路与采样电路

信号输入端电路与采样电路原理图如图2和图3所示。

图2 热电阻信号输入端电路

图3  a/样电路

max355差动4通道模拟开关接4路热电阻信号转换电路,图中只画出第一路转换电路,接线方式为三线制,使能端en接高电平,使max355一直有效。a0、a1引脚接至mc9s12d64单片机的pp0和pp1端,用于选通某一路热电阻信号进行转换与测量。当max355选通某一通道后,该通道将与公共端接通,假设选通通道1,200ua恒定电流由no1a和no1b输出流经热电阻产生毫伏级电压信号,此信号在vin1和vin2处被ads1216采样。

ads1216组成4路全差分通道。单片机通过porta与ads1216通信,用于控制ads1216选通某一路模拟量输入通道并进行采样,每一个控制信号均通过光耦合器和两个施密特触发器进行数字隔离,这样做可有效抑制各种噪声干扰,提高传输通道上的信噪比。ads1216采样每一路通道之前均进行偏置与增益自校准。当/drdy变为低电平,标志着数据寄存器中数据已准备好,单片机便从24位数据输出寄存器(dor)读取转换结果。

2.3 can和rs-485通信电路

can和rs-485通信电路原理图如图4所示。

mc9s12d64单片机的can输入与输出引脚(rxcan0和txcan0)分别接至收发器pca82c250的txd和rxd引脚。pt2用来控制数据接收与发送,当pt2为低电平时,接收数据;当pt2为高电平时,发送数据。输入rs通过一电阻接地,使pca82c250工作在斜率控制模式下。sn65lbc184为具有瞬变电压抑制的rs485差分收发器,因此本智能节点可以接入采用canbus或rs485的测控系统,并方便的与各种组态软件进行通信。

 

图4  can和rs-485通信电路

3  热电阻智能节点软件设计

3.1概述

单片机程序用mc9s12汇编语言编写。在主程序首先完成各寄存器和存储单元的初始化,再通过调用读取地址子程序,得到i/o板卡的地址和can通信波特率,再完成mscan模块和ads1216初始化。随后调用e2prom中组态信息,对每一路组态通道进行信号转换,数字滤波及温度查表计算等,其主程序流程图如图5所示。

 

  图5 热电阻智能节点主程序流程图

由于现场的各种干扰很容易使信号失真,从而使a/d转换结果产生比较大的误差。因此在对信号进行有效的硬件滤波后还需进行软件滤波,本节点采用了数字中值滤波、算术平均、加权滤波等方式。


3.2 节点与上位机的can通信

智能节点与主控卡或上位机的通信主要基于can通信协议来完成,它的优点是能够实时处理数据、在恶劣环境下正常工作、成本低且拥有比较高的带宽。由于上位机内部无can网络适配器,因此需外接rs-232/can转接卡,实现上位机与智能节点的通信。通过节点上的跳线设置节点地址,当上位机发出命令时,节点进入can接收中断,对数据解包放入接收缓冲区并调用数据处理函数。当上位机发出组态命令时,单片机会将收到的组态通道信息和信号类型写入e2prom保存,并回送一帧数据通知上位机组态信息已成功接收。当接收到上传rtd值命令时,单片机会将内存中的4路rtd温度值以多帧形式发送给上位机。

3.3 rtd阻值变换算法

软件设计中关键算法在于rtd电压阻值的转化,刻度点间的线性化及标度变换。以pt100热电阻的温度刻度表为例,

pt100tab:fcb 04h,00h,07h,39h,08h,0e8h,0ah,94h,0ch,3ch,

  fcb 0dh,0e1h, 0fh,83h,11h,23h,12h,0c0h,14h,5bh,

  fcb 15h,0f3h,17h,89h,19h,1eh,1ah,0b1h,1ch,41h,

  ……

  fcb 91h,84h,92h,0afh,93h,0d8h,95h,01h,96h,28h,

  fcb 97h,4eh,98h,72h,9ah,0cah 

分度表由-210℃开始每间隔10℃作为一个刻度点,每一个刻度点的电阻值扩大100倍后转换为十六进制数即构成上表。考虑到表格的一致性,cu100和cu50热电阻的分度表也从-210℃开始计算。

当得到校正后的ad转换数值后,需要将采样到的电压信号转换为电阻值以便于查表。阻值计算公式如下:



r即为实际热电阻阻值,在这里将其扩大100倍以便于查表。

3.4 分段线性化查表

得到的对应阻值后,则从第0个刻度点开始比较,如果该采样值大于第0个刻度点,则再与下一个刻度点比较,同时记录小于该采样值的刻度点的个数n,如果采样值小于某一温度刻度点,则温度位于该刻度点b与前一个刻度点a之间,温度线性化在a、b两刻度点之间进行,线性化得到的温度加上a点对应的温度(n×10)即为采样温度。

以pt100热电阻为例,某一通道得到校正后的采样值为$9343,则前8个刻度点均小于$9343,第9个刻度点值大于$9343,记录小于该采样值的刻度点的个数n=101,此时a点(第101个刻度点$92af)对应温度为10×101=1010℃,b点(第9个刻度点$93d8)温度为1020℃,线性化在a、b两点间进行,具体公式为:

[($934-$92af)/($93d8-$92af)]×10=5℃

所以$9343对应的温度为:

a点(第101个刻度点)对应温度1010℃+线性化温度5℃-210℃=805℃

其中,各表均以-210℃作为起始,故计算温度时应减去210℃。

4  结束语

本智能测控节点主要完成对现场热电阻信号进行采集和处理。在实验室条件下,利用电阻计代替现场的热电阻信号,经过反复测试,温度测量值均正确,并且误差在±1%以内。另外在监控程序的控制下,节点能够有效配合上位机完成系统的组态、信号校正和上传等功能,具有可靠、实时、灵活等特点。

作者简介

闫志红(1986-)女 在读硕士,现就读于山东大学控制科学与工程学院,研究方向为自动化装置的集成化与智能化。

参考文献

[1]李正军.计算机测控系统设计与应用[m].北京:机械工业出版社,2004.

[2]李正军.现场总线及其应用技术[m].北京:机械工业出版社,2005.

[3]孙同景.freescale十六位单片机原理及嵌入式开发技术[m].北京:机械工业出版社,2008.

[4]邵贝贝著.单片机嵌入式应用的在线开发方法[m].北京:清华大学出版社,2004.

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