1.2汽车线束制造工艺卡的数字化管理
    目前，汽车线束制造的工艺过程设计已经实现数字化的自动生成与管理，工艺工程师只需将EXCEL的切线压接表、多线组合压接表、线束的单层BOM，按照特定的格式导入数字化制造系统软件就可自动生成相应的作业工艺卡，如图3所示。后期的线束产品的工程更改也可以在数字化制造系统中完成，也可统一从系统中导出EXCEL表格进行批量更改，然后重新导入系统即可。数字化制造管理系统会按照工程更改的日期，自动生成新的版本。

    端子、压接模具、压接标准参数等基础数据也通过维护整理后批量导入数字化制造管理系统，系统生成的单线工艺卡、多线工艺卡将会自动匹配相关标准及参数，减少了人为操作可能造成的错误。通过对不同类型的设备进行参数设定，比如：对不同的自动下线压接设定压接端子类型、导线线径、能否压接防水栓等参数，通过数字化系统的MRP排产运算后系统
会根据每一个作业看板的条件进行自动后台匹配和分配对应的作业看板到满足条件的机器工位上。在数字化系统中对端子、电线、防水栓、压接模具通过扫码定址定位后，操作工根据看板工艺卡的实际需求，发出看板物料配送请求后，配送人员的Android平板、手机客户端就可以出现该工位需要配送的物料清单，包括物料所在库位地址和配送数量。如图4所示的手持终端，图5所示的模具条码标签。

    1.3汽车线束生产、质检模块的数字化管理
    汽车线束制造数字化管理系统操作工客户端，操作工必须使用自己的ID卡刷卡登陆，确保每个操作工所生产的看板有对应的记录，便于追溯和统计工人工资。操作工在数字化客户端操作看板时，必须用扫码枪确认看板所需的物料，包括端子、电线、模具、防水栓的物料条码标签，确认无误后才能进行看板的生产操作。看板物料的扫码确认，确保操作工不用错压接模具、导线等相关物料。操作工根据电子工艺卡的内容进行相关的调试、首件样件的自检。操作工必须保存自检参数合格后，该看板的检验信息才能通信到质检工位。
    质检员根据员工送检的样件进行检验，并将检验数据记录进入数字化管理系统。比如：用带数据输出功能的数显千分尺（图6），测量端子的压接高度、宽度时，由千分尺将检测的数据自动输入计算机，质检人员无法手工键盘输入压接参数数据。检验员检验合格后，保存检验数据后才能打印该送检看板的合格证条码标签。保存质检数据记录时，质检人员必须刷自己的ID卡才能保存检验记录。因此，一个看板必须经过2个工位进行首检、中检、末检合格，系统记录相关人员的ID信息和操作批次、时间等信息，便于看板物料的追溯和质检数据的导出和分析。

    1.4汽车线束半成品导线的数字化管理
    汽车线束的半成品导线分为3类，一类是两端压接完毕的单根导线，操作完毕直接扫码上挂线架，然后转总装流水线预装配工位；另一类是需要后工序继续加工的导线，包括需要手工穿防水栓、半自动手工压接端子、多线组合压接或者超声波焊接。这些看板物料第1工序加工完毕，贴上半成品条码标签，必须用手持无线终端进行扫码上挂线架，然后为第2、3工序的半成品物料备齐做准备；第3类是打卡连接、超声波焊接、返冲压接、接点（焊点）绝缘操作、抽盘完毕的半成品导线，扫码上电线架或周转箱，然后转总装配流水线的预装工位。图7为半成品导线条码标签。

    由于工序间的频繁扫码上架和下架操作，反而给生产操作带来不便，影响劳动效率的提高，仍然有很大的改善和流程完善空间。通过运用TRIZ创新工具进行分析，一个手持终端一个动作执行扫描一个条码，一对一操作，恶化了操作流程的方便性，能否实现一个扫码输入终端一个动作执行多个条码标签的扫码输入，通过对现有资源的分析和查找，引入批量扫码技术已经迫在眉睫。

    1.5汽车线束总装配用半成品导线的数字化管理
    无论是第1工序一次完成的半成品导线，还是经过第2、第3等多工序完成的半成品导线，最终都要扫码下架后配送至总装流水线进行总装操作。汽车线束的总装操作是将导线、护套一、熔断丝盒等装配在一起，然后在流水线工装板用各种材质的胶带等辅助材料按照设计的产品尺寸进行捆扎、包扎操作。总装完毕进行100％回路导通检验、附件安装、外观尺寸检验，检验合格包装入库，完成汽车线束的总装操作。

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