（3）焊缝分离
    车身上的焊缝主要为搭接焊，使用砂轮机磨除是焊缝分离的常用方法（图15）。操作时应注意控制角度及磨削量，以免伤及两侧钢板。

    操作前应确认砂轮的规格、型号是否符合要求，仔细检查并确认砂轮片没有裂缝、缺口或碎裂。操作时不得超过砂轮的最高速度，以避免砂轮碎裂产生危险。
    有很多老式车型在板件结合部位使用了钎焊，例如车顶和立柱的接缝处、后翼子板与后围板连接处等（图16），这是因为钎焊具有熔点低、焊接变形小、表面平整光滑和密封性强等优点。近年来，激光钎焊在车身上的应用也逐渐多了起来，例如很多车型的车顶与侧围板由原来的电阻点焊改用激光钎焊焊接（图17），这样可以去掉车顶饰条，以提升外观质量，同时增加车身强度。



    焊缝短、刚性强的部位热变形倾向相对较小，可使用氧乙炔或丙烷焊炬熔化钎焊金属的方法分离板件。操作时，焊炬与焊缝保持一定距离，以免钢板过热变形，当钎焊金属被加热至糊状的半熔融状态时，使用钢丝刷快速地将其刷掉，然后从结合部位内侧插入堑子，再次加热，轻轻撬动堑子，分开板件，停止加热，直到钎焊金属冷却并凝固。焊缝长、刚性相对较弱的部位热变形影响较大，须采取磨削的方法分离板件。

    三、拼装定位
    1．前期准备
    将损坏的板件分离下来之后，首先要进行前期准备，以便安装新的板件。
    （1）修整相邻或内侧变形部位，使之与更换件贴合。局部轻微变形通过手锤与顶铁配合简单修平即可，损伤较重的部位需要拉伸矫正作业（图18）。损伤部位的变形恢复与否至关重要，很多情况下都是新件安装的基础。

    （2）接头及结合部位处理是否得当直接关系到定位精度及焊接质量，应使用合适的工具清除油泥、锈斑、电阻点焊胶、隔音减振胶（图19）、玻璃胶、颗粒胶、防腐蜡、金属残留物、焊点毛刺等。使用研磨机磨除油漆层，研磨位置可根据焊接方式而定，将塞孔焊的底层钢板油漆应磨除干净，对接焊只需要磨除表面油漆即可，但宽度一般不小于30mm。如果采用电阻焊接，搭接部位的结合面及外侧油漆都需要清理干净，以确保可以正常焊接。研磨时注意不要磨削到板件，更不要使板件过热变成蓝色。

    （3）使用打孔器（图20）或气动钻在新的板件上打孔（图21），以便塞孔焊接，孔的间距及位置可参照厂家维修手册要求而定。缺少相关技术资料的情况下，可参照原车电阻焊焊点的间距及位置确定。要确保塞焊孔的直径合适，如果焊接孔的尺寸太大或者太小，则会造成金属熔透或焊接不完全现象，梁类结构件一般要求孔径为8mm，其他板件孔径为6mm。尽量不要采取就位钻孔的方法，以避免伤及底板，同时也可防止钻孔时的铁屑进入结合部位或空腔内侧，造成行驶异响或锈蚀。钻孔后应去除毛刺，并将孔四周的油漆去除。



    （4）如果新的板件内侧缺失铰链、锁柱等加强件，应从旧的板件上分离取下，放入新的板件内侧固定、焊接（图22）。

    （5）去掉油漆层的焊接结合面，需喷涂或刷涂可导电的底漆。底漆薄厚合适，过厚会降低焊接强度，过薄则影响防腐效果。通常要求喷涂后能完全遮住裸出金属即可。

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