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（1）伸缩油缸分析
该车伸缩油缸（图12）采用倒置安装方式，即活塞杆固定在一节臂上，缸筒固定在伸缩臂上，C：通过无缝管与油缸无杆腔相通，C1过活塞上的工艺孔与油缸有杆腔相通。当C腔进高压油或油缸无杆腔增压时，活塞杆驱动伸缩臂外伸。
根据图12结构分析，如果伸缩油缸内泄，有三种可能，即活塞密封损坏；无缝管有砂眼；无缝管焊接处密封不好。
拆下伸缩油缸，按图13用试验油路对伸缩油缸做内泄试验。打开高压球阀4， 5，启动油泵1，使电磁换向阀3换向到a位，高压油经过电磁换向阀的口进入伸缩缸6的有杆腔，伸缩缸回缩到位后，关闭高压球阀4。再次启动油泵，使电磁换向阀换向到b位，高压油经过电磁换向阀的A口及高压球阀进入伸缩缸无杆腔，此时发现伸缩油缸不外伸，说明伸缩油缸无内泄，情况正常，推断可能是控制系统问题。
（2）伸缩系统分析
原伸缩缸控制油路，如图14所示，伸缩油缸的缸筒与伸缩臂固定，活塞杆与一节臂固定，当伸缩缸无杆腔进压力油时，缸筒带动伸缩臂外伸。由于外伸时伸缩油缸的缸筒始终承受压力，所以设计时采用单向平衡阀2，该平衡阀不工作时泄漏为零，即伸缩油缸有杆腔压力小于平衡阀的开启压力时，平衡阀不工作，油缸无杆腔液压油被封住，可有效防止伸缩臂回缩。
而车辆在行驶急刹车时，由于惯性使臂架前冲，伸缩油缸的缸筒受拉，有杆腔压力增大，打开平衡阀2，由于控制伸缩油缸的比例换向阀3中位机能为O型，理论上伸缩油缸的无杆腔和有杆腔液压油均被比例阀3封住，伸缩缸不能外伸。而由于比例阀3为滑阀形式，内泄漏不可能为零，所以车辆在行驶急刹车时伸缩缸有杆腔的液压油有可能外泄，从而使臂架外伸。
为避免有杆腔的液压油流出，在有杆腔增加液控单向阀，其油路如图14所示。车辆在行驶急刹车时，由于有杆腔压力增大，无杆腔压力变小，液控单向阀4无法打开，可起到将有杆腔液压油锁住的作用。
然而按图15油路实施后发现伸缩臂仍然外伸，问题未得到解决，故考虑可能是平衡阀的问题。
（3）平衡阀工作原理分析
该系统的平衡阀为HAWE公司LHT-11系列阀，仔细分析其控制原理（图16），发现该阀在控制油路和进油路之间设有旁通油路，在S1的E处和进油口F油路处设有相通油路，并在此油路上设有D2阻尼孔，通过D2和D1阻尼孔孔径的匹配，可实现不同的开启压力，降低系统震荡，以适应不同主机的控制要求。该阀在不工作时泄漏为零，确保执行元件由于外部作用力增加，超过设定的负载压力而开启。
跳阻尼孔的孔径为0. 5 mm，按图16原理连接，当车辆在行驶急刹车时，由于有杆腔压力增大、无杆腔压力变小，·有杆腔的液压油就会通过控制口S1→-D1→oE→F→V，到达伸缩油缸的无杆腔，从而使臂架外伸。
（4）改进方法
通过对平衡阀控制原理的分析，将伸缩控制油路改为如图17所示，液控单向阀2的进油口与平衡阀1的控制口S1相连，液控单向阀2的控制口S2与平衡阀1的进油口F相连。当车辆在行驶急刹车时，由于有杆腔压力增大、无杆腔压力变小，液控单向阀2无法打开，封住有杆腔的液压油，同时液控单向阀2的进油口（即平衡阀1的控制口S1）压力也变小，不能打开平衡阀，无杆腔液压油无法流出，从而保证伸缩缸不外伸。
更改油路，经过试验，伸缩臂未再出现外伸现象，故障得到彻底解决。
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