首 页文档资料下载资料维修视频汽修在线平台
请登录  |  免费注册
当前位置:精通维修下载 > 文档资料 > 机械工程 > 农机维修
拖拉机机油耗量过高的原因及其降低途径
来源:农机使用与维修  作者:佚名  2017-07-27 09:13:08

    摘要:从进气系统的故障、曲轴箱内压力过高、机油漏失、维修不当等六个方面分析了拖拉机机油耗量过高的原因,提出了降低机油消耗的基本途径。

    机油对于发动机的重要性不言而喻,机油具有润滑、密封、冷却、清洗、减振、防锈蚀等作用。技术性能良好的柴油机,机油的消耗量并不大。但随着拖拉机技术状态变差,机油消耗量会增大。缺少机油,发动机将遭受严重损坏,因此,对机油消耗量大的问题要给予足够的重视。
    1 机油消耗量过高的原因
    1.1进气系统的故障
    一些拖拉机上安装的是湿式空气过滤器,在空气过滤器的下部装有贮油盘,利用贮油盘内的机油吸附空气中的杂质,对空气进行三级过滤。新机出厂时,空气滤清器内未加机油,用户使用时应加上。但一些用户使用时没有给空气滤清器内的贮油盘加机油,降低了空气滤清器的滤清效果,使柴油机因吸人大量不合格的空气导致缸塞发生早期磨损,导致柴油机使用不久就有烧机油现象,造成机油大量消耗。
    1.2加入的机油量过多
    发动机曲轴箱内机油面的高低直接影响机油耗量,为降低机油消耗,应按要求加注机油。油底壳内机油加注量太大,会增加曲轴工作时的运转阻力,使发动机增加了无用功的消耗。机油量过大,激溅起来的机油会附在缸壁上,增加了进人燃烧室的机油量。
    1.3曲轴箱内压力过高
    为了维持曲轴箱内一定的负压值,在发动机曲轴箱上设有通气孔。如果这个通气孔堵塞,会导致曲轴箱内压力升高,从而出现结合面机油渗漏现象。一些用户对通气孔的作用不了解,将其堵死,造成曲轴箱内压力增高,引起机油窜人燃烧室,并增加了接合面的渗漏。
    1.4机油牌号不对
    机油的选用要根据说明书的要求来选择,否则将使机器磨损加剧,机油消耗量增加。东方红LR/YTR系列柴油机,带涡轮增压器应选用CF-4或CF-4以上机油,绝对不能用普通机油或L-EC级机油代替。福田欧豹系列柴油机用30号或20/20W号CD级柴油机油,符合GB/11122标准。约翰迪尔柴油机选用L-CD15 W/40柴油机油。
    1.5漏油
    曲轴前、后油封损坏,油封装歪、唇口划破或唇口翻边,造成机油漏失。多螺栓固定的机件,如汽缸盖、油底壳等,螺栓上紧力矩达不到标准要求,或上紧顺序不对,导致接合面不能压紧而漏油。
    1.6维修方面的原因
    (1)活塞偏缸。活塞偏缸是指活塞在汽缸内不能处于居中位置,而是偏向一侧的现象。活塞偏缸不仅会造成活塞、缸套偏磨,活塞不能与缸壁良好地密封而引起排机油,还会因一侧间隙过大影响汽缸的密封性能,使发动机的启动性能与功率下降:
    造成活塞偏缸的原因有很多,大多是修理不当或者选取配件质量差引起。如拆装活塞销时没有使用专用工具而直接进行粗暴拆装,并且不在活塞对面衬垫合适物而引起连杆弯曲,使发动机工作时活塞偏斜与汽缸局部接触磨偏;曲轴轴承损坏而没有及时更换,造成曲轴跳动磨偏;严重超负荷造成连杆变形,使活塞失准磨偏;选配活塞时质量把关不严以及活塞环安装不正确,造成汽缸偏磨;也有的是机手操作不慎造成,如发动机超负荷作业或发生机械事故而引起连杆弯曲,造成汽缸偏磨。
    (2)拉缸。拉缸是指汽缸内壁被拉成很深的沟纹,活塞、活塞环与汽缸壁摩擦时丧失密封性,从而导致机油上窜到燃烧室烧掉。引起拉缸的原因通常是:修理装配时汽缸和活塞之间的间隙留得过小,因不能形成润滑油膜,就会造成活塞局部过热引起拉缸;活塞环折断或者活塞销卡簧脱落引起拉缸;润滑油质量低劣造成润滑不良引起过热拉缸;大修后或者新车未磨合就大负荷运转引起高温拉缸;选配的汽缸质量不合格等。
    (3)气门杆和导管配合间隙过大、活塞与汽缸配合间隙过大、活塞环走对口等,都会导致机油上窜进人燃烧室而烧损。修理中还要注意机油压力的控制,以保持缸盖罩内进人适量的润滑油,进油多了,易引起机油沿导管壁窜人燃烧室;进油少了,又会造成导管与气门杆的干摩擦,造成机油压力不稳,甚至不来机油。
    (4)磨合时间不够。新出厂和大修后的发动机都不同程度地存在着排机油现象,其原因是配合件的磨合不足,一般工作一段时间后,排机油现象即会消失。判断发动机是否排机油,可卸下排气弯管,以中速(1200 r/min )运转15 min后,在距排气口100 mm处放一白纸,30 s后观察纸上有无油迹。

[1] [2]  下一页

关键词:

  • 好的评价
      0%(0)
  • 差的评价
      0%(0)

文章评论评论内容只代表网友观点,与本站立场无关!

   评论摘要(共 0 条,得分 0 分,平均 0 分)
Copyright © 2007-2017 down.gzweix.Com. All Rights Reserved .
页面执行时间:31,181.64000 毫秒