摘要：线束产品制造要靠人工进行多工序的装配来完成，如何基于产品制造工艺开展线束设计，从而全面提升线束设计品质，一直是线束设计人员的短板。本文通过发掘线束制造过程中的困难点，结合线束产品特性，从提高制造效率、提高产品可靠性、降低人工控制难度、改善整车装配性能4个方面对线束设计提出相应的设计方法。为线束设计人员在产品设计中提供设计指导，确保线束产品的设计更贴合实际生产，同时也保证线束产品的可靠性。

    汽车线束作为整车电器连接网络，其内部至少有约1000个连接回路，而每个回路均需要经过下线、压接、插端子、包扎、附件组装、检测等工位完成，这些工位中60％需要靠人工手动操作完成。所以，对于汽车线束制造这类劳动密集型产业来说，围绕人所开展的各种改善，比如降低人员操作的难度、提高人员操作效率等，从某种意义来说就是提升产品性能的改进。
      目前行业内针对线束设计的方法多围绕整车电气原理、线束物料选配等整车应用层面开展，而从线束制造角度发掘线束设计改善点的研究相对较少：本文将从产品制造工艺角度研究提升线束设计水平的方法，从根本上降低产品制造风险，提高线束设计品质。

    1 制造效率提升的设计方法
    在整个线束制造过程中，制造效率的提升体现在机械设备使用效率提升和人工装配效率提升。机械设备的应用在线束制造过程中主要为端子压接，所以在物料选择时，应减少端子使用种类，这样不但可以提高压接模具的使用效率，减少换模、调模所带来的时间浪费，同时端子种类减少后，对于压接品质的控制范围缩小，一定程度上也便于压接品质的控制。
    对于人工装配效率的提升，从线束制造角度来看，较繁琐的工作是线束分支点的缠绕和线束胶带的包扎。如果线束无分支点，那么整个线束的制作速度将大大提升，但实际的汽车线束因大量汽车零部件需要对接，所以分支较多，而这种现象随着汽车用电功能的增加，还在加剧。所以针对线束设计中分支长度、分支点的位置选择、胶带的缠绕方式等一系列耗费人工大量装配时间的位置，需要在线束设计中提前进行优化，结合实际生产应用，形成如下设计要求。
      1）从主干到接插件尾部的分支长度不小于60 mm。
    2）孔式接头的分支长度不小于60 mm，同时孔式接头安装中心距离线束主干的距离不小于20 mm。
    3）主干上各分支点之间距离不小于100 mm。
    4）对于小于60 mm的支线，避免使用波纹管进行包覆，其分支可采用点缠或不进行包扎。如果需要保护，可采用不需要缠绕胶带的套管进行保护。
    5）在采用波纹管进行保护的主干，尽量避免或减少在波纹管包覆部分设置分支点。在分支位置限制的情况下，可采用反绑或回折工艺满足分支位置要求。
    6）接点应设置在线束主干上，避免在小分支上设置节点，简化工装板加工及线束组装。
    7）导线根数较少（一般指少于3根或线束外径小于5 mm）的线束分支，避免采用胶带直接花缠或满缠，避免员工包扎时胶带扭曲折皱。
    8）并接导线的长度不小于150 mm，以便操作者在接点压接机或超声波焊接机上进行操作。

    2 可靠性提升的设计方法
    影响线束可靠性的因素多、范围广，各个环节对可靠性都会产生影响。从线束制造A度提升线束连接可靠性的设计方法，主要体现在以下两方面：避免线束自身受到损伤；避免线束在实车上受到损伤。
    对于线束产品自身受到损伤的现象，在实际应用中时常有出现线束内部节点刺破、端子的压接根数过多导致压接不良等。这些问题的产生，其实是在产品设计时，未考虑到加工风险，在设计上增加了线束失效的几率。所以在线束设计时，应将易导致线束不可靠的因素予以规避，总结起来应注意以下方面。
    1）各接点之间应避免相互重叠，其之间的距离不小于20 mm。
    2）接点离分支点的距离不小于50 mm。
    3）接点不能分布在线束弯折区域。
    4）并接线左、右两侧导线数量差异不大于1，尤其针对需要防水的节点，导线数量差异过大将导致密封困难。
    5）同一并接点处的并接导线根数不超过8。
    6）同一端子（包括插接件端子和孔式搭铁端子）其压接导线根数不超过2。
    7）禁止将扎带直接安装在裸露的导线上。
    8）插接件的选择应便于导通台探针检测，避免探针直接插入端子的电气连接面。如图1所示。

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