2 磨削工艺
选择合适的磨具，制定出合理的加工工艺，才能有效地提高工作效率，加工出高质量的工件。常用的磨削工艺包括外圆磨削和曲轴磨削。
磨削前要根据磨削的材质，合适地选择砂轮磨削粗磨、半精磨、精磨几个步骤进行。磨削工艺看似简单，却是加工中最重要的一个环节，磨削工艺掌握的好坏，直接影响到工件的质量，这就需要在生产生活中多积累，多探索，才能适应市场的需求，工艺才能趋于完美。
2.1外圆磨削
首先要考虑磨削用量四要素，包括磨削速度、工件圆周速度，横向进给量和纵向进给量。
2.1.1磨削速度
磨削速度即是砂轮圆周速度，也叫切削速度，其为砂轮外圆表面上任一位置在1s内所通过的路程。
V＝πDn/1000×60
式中：v----砂轮圆周速度（m/s ）；
D----砂轮直径（mm）；
n----砂轮旋转速度（r/min ）。
磨削速度一般取30～35 m/s
2.1.2工件圆周速度
工件圆周速度指外圆磨削时，工件待加工表面的线速度。
V＝πDn/1000
式中：v----砂轮圆周速度（m/s ）；
D----砂轮直径（mm）；
n----砂轮旋转速度（r/min ）。
工件圆周速度一般取13～26 m/min
2.1.3横向进给量
掌握好合适的进给量，对消除由于磨损而产生的力，对于提高工件质量有很好的作用，一般采用0.1～0. 35 mm。
2.1.4纵向进给量
纵向进给量一般受砂轮厚度的影响，粗磨时采用0.3～0. 85 T，精磨时采用0.2～ 0. 3 T （ T为砂轮厚度，mm）。
2.2工件的装卡
工件的装卡在磨削加工中至关重要，外圆磨床磨削工件时大多是用两边顶针进行装卡，这就对于力度的掌握有很高的要求，以能够用手转动工件发滞而不自由为准。自由就会精度不够，误差过大；力量过大，重的工件就会使研磨顶针孔出现大的椭圆，而无法保证加工精度，重量轻的工件，力度过大可能会使工件微变形，保证不了同心度，也就无法保证加工质量。
3 曲轴的磨削工艺
曲轴是多种发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，磨削作为曲轴精加工的工序对曲轴的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度和不同心度、热裂纹及振动波纹的产生都有极大地影响，因此研究磨削工艺对曲轴质量的影响具有重要意义。
在曲轴磨床上磨销曲轴，装卡之后先磨削主轴，调整主轴中心，使主轴中心在一条工作线上，保证其同心度，以第1和第7道主轴为基准，如果其它轴径超出范围，则视为主轴弯曲。
在磨削连杆轴时，要求是保证其回转半径的正确。行程大小决定了发动机的压缩比的大小。曲轴曲柄的行程大小是一个很重要的参数，一般程序比规定值大1 mm以上时，活塞在上止点就要顶缸盖，而不能装配使用。一般发动机曲轴的回转半径的公差为±0.15mm，这就要求曲轴连杆轴径在磨削时要求保证其回转半径的正确。曲轴的磨削除了轴径表面尺寸精度和表面粗糙度符合技术要求外，还必须达到形位公差的要求，磨削曲轴时必须保证主轴径和连杆轴径各轴心线的同轴度及两轴心线的平行度。
曲轴的圆角是应力最为集中的地方，所以磨削曲轴时要保证圆角不作大的改变，磨削之前用R规量出圆角的半径，用金刚石在砂轮上修出相对应的圆角，变化范围在±0.50为宜。
在实验的基础上研究磨削参数（切削深度，进给量和砂轮线速度）对磨削规律的影响，结果表明：（1）随着切削深度的增加，表面粗糙度呈上升的趋势，因此磨削工艺分粗磨和精磨非常必要；（2）粗磨工序的进给量对砂轮磨损量的影响最大，而精磨工序对表面粗糙度的影响最大。为了达到小节拍和高质量的目的，必须优化这两道工序的进给量，才能保证加工精度。（3）提高砂轮磨削速度，加大切削深度，提高工作回转速度均可提高磨削效率，减少节拍。但在进行大切深磨削时，裂纹和烧伤比较严重时，可以通过工艺优化的方法，达到既提高加工效率，又保证了工件的表面质量，工件的表面粗糙度随着砂轮线速度增加而减少。
曲轴的拉应力随着砂轮的进给力量的增加会逐渐变大，慢慢接近工件材料的抗拉强度。一旦超过工件材料的抗拉强度时便会产生裂纹。
解决磨削裂纹的根本途径：（1）砂轮的磨料是关键，选择合适的砂轮。对磨料性能的要求是硬度高，抗弯强度大，耐磨性能好，刃口锋利，且自锐能力强。耐磨性能高，能长期维护刃口锋利的刚玉类较好，铬刚玉、单晶刚玉和微晶刚玉则更好一些，最理想的磨料为立方氮化硼，各种性能均优于刚玉类磨料。（2）要使用自动砂轮修整器，始终保持砂轮刃口的锋利性。（3）选择润滑性能好的磨削液，如含极压成分的切削液，硫化切削油等。（4）具有较大压力和流量的供液装置，磨削时能将充分的磨削液送人磨削区，进行高效的润滑、冷却和清洗，将热量带走，降低磨削区温度，并避免砂轮堵塞。（5）具有高效的磨削过滤装置，磨削液中的砂轮、铁屑等杂质，不仅对曲轴的精度、粗糙度有不利影响，而且它会破坏润滑膜，成为裂纹源，因此必须将磨削液中的杂质过滤清除。
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