这种新机型的基础发动机进一步开发的重点是在减轻发动机质量的同时明显地降低摩擦功率，同时即使必须具有大的功率和扭矩跨度（从基本机动性到高机动性的跨度），但仍能实施通用件最多的开发策略。这种新机型虽然附加采用了降低CO2排放的众多措施，但是质量再次明显减轻，其中壁厚仅3mm的薄壁汽缸体曲轴箱、质量优化的曲轴、将排气歧管集成在汽缸盖中的整体式废气冷却、塑料油底壳和应用铝合金螺钉等措施起到了决定性作用。表2中列出了第二和第三代1.8L-TFSI汽油机最重要的尺寸和特性数据的对比。

1．汽缸体曲轴箱
    为了进一步减轻汽缸体曲轴箱的质量并减小其毛坯的误差，铸造工艺从传统的卧式浇注改为立式浇注，汽缸体曲轴箱的标准壁厚从3.5±0.8mm缩小到3.0±0.5mm，同时通过铸造泥芯组合具有较大的自由度，能将更多的功能集成到汽缸体曲轴箱中，机油粗分离器的功能就已集成到汽缸体曲轴箱中，这样就能省掉用螺钉紧固的机油粗分离器及其安装到汽缸体曲轴箱上所必需的法兰平面，因此汽缸体曲轴箱的质量总的减轻了2.4kg。

2．曲柄连杆机构和平衡轴
    为了减小摩擦，曲轴的主轴承直径已从52mm缩小到48mm，同时平衡块的数目也从8块减少到4块，从而使曲轴质量减轻了1.6kg。活塞采用了一种新开发的改善强度的合金，并已将活塞的间隙放大而降低了摩擦，而且活塞裙部涂有含有毫微米级颗粒的抗磨涂层。

    平衡轴的设计方案已改成滚动轴承（见图26）。特别是在机油温度较低的情况下，由于平衡轴采用了滚动轴承，摩擦功率明显减小。此外，通过系统精细的优化，在质量平衡的同时，系统质量减轻了20%，旋转惯量减小了30%。

3．机油循环回路
    为了减少可调式机油泵的功率消耗，在发动机上采取了以下措施：①减少因机油温度变化所引起的体积变化；②减少压力机油通道的压力损失；③将机油压力水平降低到0.15MPa这样低的压力等级；④将低机油压力等级的运转范围一直扩展到4500r/min。

    除了进一步提高可调式机油泵的效率之外，还将传统弹簧力控制的活塞冷却机油喷嘴改为电控转换式系统（见图27）。在通电状态下，电控阀将通往机械式转换滑阀背后的小控制通道打开（活塞冷却机油喷嘴关），从而电控阀能以很小的结构空间和低成本发挥作用。在电控阀断电的状态下，通往机械式转换滑阀背后的小控制通道关闭，机械式转换滑阀因正面承受机油压力而移动打开通往活塞冷却机油喷嘴的第二条机油通道（失效保护）。这两个阀直接安装在辅助设备支架上机油冷却器和机油滤清器的后面。这种新系统能够体现出电控单元满足活塞冷却和热管理以及热力学需求的重要意义，它通过自身的机油压力开关来进行诊断。

    综上所述，这种最新一代汽油机通过在基础发动机上所采取的所有减少摩擦的措施，大大降低了摩擦损失，重新确立了4缸增压汽油机的摩擦功率分布带。

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